Qualität und Produktivität steigern
E-Book, Deutsch, 371 Seiten
Reihe: Praxisreihe Qualität
ISBN: 978-3-446-47009-5
Verlag: Carl Hanser
Format: PDF
Kopierschutz: Wasserzeichen (»Systemvoraussetzungen)
Die hohe Komplexität, die zunehmende Automatisierung und der Zwang zur Kosteneinsparung stellen hohe Anforderungen an die Instandhaltung. Dieses Buch beschriebt Methoden zur Steigerung der Produktivität und Qualität aus Sicht der Logistik und der Instandhaltung.
Das Ziel des Buhces ist es, die Instandhaltung als strategischen Bestandteil von Produktionsunternehmen zu etablieren, denn sie nimmt eine Schlüsselrolle beim effizienten Umgang mit Ressourcen ein. Der Leser erfährt in diesem Buch das Wichtigste über:
- Kosten und Nutzen der Instandhaltung sowie Kennzahlen und Controlling
- Instandhaltungsstrategien
- Digitale Transformation in der Instandhaltung
- Lean Maintenance
- Total Productive Management
- Abnahme und Qualifikation von Fertigungseinrichtungen
In der 8.,aktualiserten Auflage wurden im Kapitel Digitale Transformation in der Instandhaltung neue Kapitel ergänzt: Digitale Geschäftsmodelle und Innovative Servicekonzepte sowie Text Mining in der wissensbasierten Instandhaltung, bei der Künstliche Intelligenz für umfassende Analysen, zur Modellierung und für Prognosen genutzt wird.
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1;Inhalt;7
2;Vorwort zur 8. Auflage;17
3;1 Logistik;19
3.1;1.1 Begriffsabgrenzung, Geschichte;19
3.2;1.2 Logistik, heute;20
3.3;1.3 Funktionsbereiche der Logistik;21
3.4;1.4 Logistik und Instandhaltung;23
3.5;1.5 Logistikkosten;27
3.5.1;1.5.1 Gesamtkostendenken in der Logistik;27
3.5.2;1.5.2 Zielkonflikt;28
3.6;1.6 Supply Chain Management;29
3.6.1;1.6.1 Traditionelle Supply Chain;30
3.6.2;1.6.2 Integrierte Supply Chain;30
3.6.2.1;1.6.2.1 Partnerschaftliche, unternehmensübergreifende Kooperation;32
3.6.2.2;1.6.2.2 Re-Design der Kernprozesse;33
3.6.2.3;1.6.2.3 IT-System;33
3.6.3;1.6.3 Supply Chain vs. Supply Network;33
3.6.4;1.6.4 Logistik-Prozessentwicklung anhand von Referenzmodellen am Beispiel des SCOR-Modells;34
3.6.4.1;1.6.4.1 Aufbau des SCOR-Modells;34
3.6.4.2;1.6.4.2 Prozesstypen im SCOR-Modell;35
3.6.4.3;1.6.4.3 Prozessebenen;36
3.7;1.7 Der Beitrag der Logistik zur Erreichung der Unternehmensziele;39
4;2 Instandhaltung;43
4.1;2.1 Kosten und Nutzen der Instandhaltung;43
4.2;2.2 Instandhaltung im Wandel;45
4.3;2.3 Ziele der Instandhaltung;48
4.4;2.4 Begriffe der Instandhaltung;49
4.4.1;2.4.1 Inspektion;51
4.4.2;2.4.2 Wartung;54
4.4.3;2.4.3 Instandsetzung;55
4.4.4;2.4.4 Verbesserung;56
4.5;2.5 Ausfallrate;58
4.5.1;2.5.1 Badewannenkurve;58
4.5.2;2.5.2 Ausfallrate bei komplexen Anlagen;59
4.5.3;2.5.3 Ausfallursachen;61
4.6;2.6 Kostenminimierung durch Instandhaltung;64
4.6.1;2.6.1 Bestimmung der optimalen Instandhaltungsintensität;65
4.6.2;2.6.2 Berücksichtigung der Instandhaltungskosten beim Anlagenkauf;65
4.6.3;2.6.3 Ermittlung und Budgetierung des Instandhaltungsaufwands;66
4.6.4;2.6.4 Produktionsausfallkosten;69
4.6.5;2.6.5 Ermittlung der Eigeninstandhaltungskosten mit Hilfe der Prozesskostenrechnung;71
4.6.5.1;2.6.5.1 Grundlagen der Prozesskostenrechnung;71
4.6.5.2;2.6.5.2 Vorteile der Prozesskostenrechnung;73
4.6.6;2.6.6 Ermittlung und Darstellung der Instandhaltungsprozesse;74
4.6.6.1;2.6.6.1 Grundgedanken zur Prozessorientierung;74
4.6.6.2;2.6.6.2 Merkmale eines Prozesses;74
4.6.6.3;2.6.6.3 Darstellungsformen von Prozessen;75
4.6.6.4;2.6.6.4 Vorgangsweise bei der Prozessdefinition;76
4.6.6.5;2.6.6.5 Ermittlung der Prozesszeiten;77
4.6.6.6;2.6.6.6 Prozesskosten als Basis für Verbesserungen oder Outsourcingentscheidungen;78
5;3 Instandhaltungsmanagement;79
5.1;3.1 Organisation der Instandhaltung;79
5.1.1;3.1.1 Aufbauorganisation der Instandhaltung;80
5.1.1.1;3.1.1.1 Linienorganisation;81
5.1.1.2;3.1.1.2 Stab-Linienorganisation;82
5.1.1.3;3.1.1.3 Matrix-Organisation;82
5.1.1.4;3.1.1.4 Kombination der Organisationsformen;83
5.1.2;3.1.2 Prozessorientiertes Instandhaltungsmanagement;84
5.1.2.1;3.1.2.1 Prozessorientierung und Prozessmanagement;84
5.1.2.2;3.1.2.2 Prozessorientiertes Anlagen- und Instandhaltungsmanagement;87
5.1.3;3.1.3 Ablauforganisation;87
5.2;3.2 Die Organisation der Instandhaltung im Wandel;90
5.3;3.3 Zentrale/Dezentrale Instandhaltung;92
5.4;3.4 Outsourcing oder Re-Insourcing?;93
5.4.1;3.4.1 Outsourcing in der Instandhaltung;93
5.4.2;3.4.2 Gründe für das Outsourcing von Instandhaltungstätigkeiten;95
5.4.3;3.4.3 Voraussetzungen im eigenen Unternehmen;96
5.4.4;3.4.4 Mögliche Risiken durch das Outsourcing;97
5.4.5;3.4.5 Kriterien für die Auswahl von Dienstleistungsunternehmen;97
5.4.6;3.4.6 Durchführung eines Instandhaltungs-Outsourcingprojekts;99
5.5;3.5 Make-or-Buy? Ermittlung der Kerneigenleistungstiefe der Instandhaltung;99
5.5.1;3.5.1 Konzentration auf Kernkompetenzen;99
5.5.2;3.5.2 Verfahrensbeschreibung;101
5.5.2.1;3.5.2.1 Verfahrensziel;101
5.5.2.2;3.5.2.2 Erster Schritt: Erfassung der Rahmenbedingungen;102
5.5.2.3;3.5.2.3 Zweiter Schritt: Erfassung eines unternehmensspezifischen Anforderungsprofils;102
5.5.2.4;3.5.2.4 Darstellung möglicher Leistungsklassen und Bestimmung der sicheren Fremdleistung;103
5.5.2.5;3.5.2.5 Dritter Schritt: Bestimmung des Leistungsindex;104
5.5.2.6;3.5.2.6 Vierter Schritt: Bestimmung des Anlagenindex;106
5.5.2.7;3.5.2.7 Fünfter Schritt: Bestimmung der Kerneigenleistungstiefe: Einordnung der Einzelleistungen je Anlage und Visualisierung im Portfolio;107
5.5.3;3.5.3 Zusammenfassung und Ausblick;109
5.6;3.6 Zusammenarbeit mit Dienstleistern – Instandhaltungsnetzwerke;110
6;4 Kennzahlen und Controlling in der Instandhaltung;113
6.1;4.1 Kennzahlen in der Instandhaltung;113
6.1.1;4.1.1 Nutzen und Gefahren der Kennzahlenanwendung;113
6.1.2;4.1.2 Von Kennzahlen zu Kennzahlensystemen;114
6.1.3;4.1.3 Kategorien von Kennzahlen in der Instandhaltung;115
6.2;4.2 Die Balanced Scorecard in der Instandhaltung;119
6.3;4.3 Instandhaltungs-Controlling;121
6.3.1;4.3.1 Instandhaltungs-Controlling-System;121
6.3.2;4.3.2 Fehlerquellen;122
6.3.3;4.3.3 Erstellung von Instandhaltungsbudgets;123
6.4;4.4 Benchmarking in der Instandhaltung;124
6.4.1;4.4.1 Was ist Benchmarking?;124
6.4.2;4.4.2 Benchmarking-Definitionen;125
6.4.3;4.4.3 Arten des Benchmarking;126
6.4.4;4.4.4 Allgemeine Vorgangsweise beim Benchmarking;128
6.4.5;4.4.5 Benchmarkingprojekt in der Instandhaltung;131
7;5 Instandhaltungsstrategien;135
7.1;5.1 Instandhaltung als „Verteidigungssystem gegen Schäden“;135
7.2;5.2 Arten von Instandhaltungsstrategien;136
7.3;5.3 Ausfallbehebung;137
7.4;5.4 Zeitgesteuerte periodische Instandhaltung;138
7.4.1;5.4.1 Mittlere Zeit zwischen zwei Schäden (Mean Time Between Failures – MTBF);139
7.4.2;5.4.2 Streuung der Nutzungsdauer;139
7.4.3;5.4.3 Schadensdokumentation;139
7.4.4;5.4.4 Unzureichende statistische Erfahrung;140
7.5;5.5 Zustandsorientierte Instandhaltung;140
7.5.1;5.5.1 Condition Monitoring (Zustandsüberwachung);144
7.5.1.1;5.5.1.1 Zustandsüberwachung durch den Menschen;144
7.5.1.2;5.5.1.2 Condition Monitoring mit Sensoren;144
7.5.1.3;5.5.1.3 Online- und Offline-Überwachung;145
7.5.1.4;5.5.1.4 Einflussgrößen auf den Anlagenzustand;146
7.5.2;5.5.2 Einführung eines Condition Monitoring-Systems;147
7.5.3;5.5.3 Techniken für die Zustandsüberwachung;148
7.5.3.1;5.5.3.1 Dynamische Effekte;149
7.5.3.2;5.5.3.2 Temperatureffekte;149
7.5.3.3;5.5.3.3 Chemische Effekte;149
7.5.3.4;5.5.3.4 Physikalische Effekte;149
7.5.3.5;5.5.3.5 Elektrische Effekte;150
7.5.3.6;5.5.3.6 Partikeleffekte;150
7.5.4;5.5.4 Ferndiagnose von Werkzeugmaschinen;150
7.5.4.1;5.5.4.1 Ferndiagnose und Ferninstandhaltung;150
7.5.4.2;5.5.4.2 Videodiagnose in der Instandhaltung;151
7.6;5.6 Vorausschauende Instandhaltung;152
7.7;5.7 Instandhaltung 4.0 – „Smart Maintenance“;154
7.7.1;5.7.1 Industrie 4.0;154
7.7.2;5.7.2 Mit „Smart Maintenance“ zur antizipativen Qualitäts- und Instandhaltungsplanung;155
7.7.3;5.7.3 Unterstützung durch Data-Mining;159
7.7.4;5.7.4 Nutzen der „Smart Maintenance“;159
7.8;5.8 Welche Strategie ist die Richtige? – Methode der risikoorientierten Strategieauswahl;160
7.8.1;5.8.1 Rahmenbedingungen;160
7.8.2;5.8.2 5-Schritte-Analyse der Anlagen;161
7.8.3;5.8.3 Schritt 1: Vergleich der Anforderungen an die Anlage mit den möglichen Leistungen;163
7.8.4;5.8.4 Schritt 2: Klassifizierung kritischer Anlagen durch Bewertung der Ausfallwirkungen (Wertstromfokus);164
7.8.5;5.8.5 Schritt 3: Erfassung der Schadensmöglichkeiten an den kritischen Anlagen;166
7.8.6;5.8.6 Schritt 4: Risikobewertung der kritischen Anlagen – Quantifizierung der Ausfallwirkungen durch Berechnung des Risikos mittels der SMEA;167
7.8.6.1;5.8.6.1 Definition des Begriffs Risiko;168
7.8.6.2;5.8.6.2 Abschätzung der Eintrittswahrscheinlichkeit;168
7.8.6.3;5.8.6.3 Systematisches Durchführen einer Risikoanalyse;169
7.8.6.4;5.8.6.4 SMEA (Schadensmöglichkeits- und Einflussanalyse) zur risikobasierten Strategieauswahl;172
7.8.7;5.8.7 Schritt 5: Systematische Verringerung des Risikos durch richtige Strategieauswahl;173
7.8.8;5.8.8 Ausblick;174
8;6 Instandhaltungslogistik;175
8.1;6.1 Verknüpfung der Logistik- und Instandhaltungsprozesse;175
8.2;6.2 Aufgaben und Ziele der Instandhaltungslogistik;177
8.3;6.3 Ersatzteilbewirtschaftung zur Verfügbarkeitssicherung;179
8.3.1;6.3.1 Ersatzteilorganisation als Querschnittsfunktion zwischen Logistik und Instandhaltung;179
8.3.2;6.3.2 Aufgaben und Ziele der Ersatzteilbewirtschaftung;180
8.3.3;6.3.3 Ersatzteil-Management;181
8.3.4;6.3.4 Definition des Ersatzteils;182
8.3.5;6.3.5 Ersatzteilauswahl;182
8.3.6;6.3.6 Vorgangsweise für eine effiziente Ersatzteilbewirtschaftung beim Abnehmer;184
8.3.7;6.3.7 Unternehmensmodelle der Ersatzteillogistik;185
8.3.8;6.3.8 Arten der Ersatzteilbevorratung;185
8.4;6.4 Dimensionierung der Ersatzteillager;188
8.4.1;6.4.1 Ersatzteilbedarfsermittlung;188
8.4.2;6.4.2 Instrumente zur Bestandsführung;188
8.4.2.1;6.4.2.1 ABC-Analyse;189
8.4.2.2;6.4.2.2 XYZ-Analyse;190
8.4.2.3;6.4.2.3 Kombination von XYZ-Analyse und ABC-Analyse;191
8.4.3;6.4.3 Komponenten des Lagerbestandes;191
8.4.4;6.4.4 Lagerkennzahlen und -begriffe;193
8.4.5;6.4.5 Lagerdurchlaufdiagramm;193
8.4.6;6.4.6 Gesamtkosten der Lagerhaltung;194
8.4.6.1;6.4.6.1 Beschaffungskosten;195
8.4.6.2;6.4.6.2 Lagerkosten;195
8.4.6.3;6.4.6.3 Fehlmengenkosten;196
8.4.7;6.4.7 Stochastisches Modell – Lagerhaltungsstrategien;196
8.4.7.1;6.4.7.1 Strategien mit Bestellbestand;197
8.4.7.2;6.4.7.2 Strategien mit Bestellzyklus;197
9;7 Lean Maintenance;199
9.1;7.1 „Lean Production“ als Zustand;199
9.1.1;7.1.1 Grundlagen;199
9.1.2;7.1.2 Vermeidung von Verschwendung;200
9.2;7.2 Wie wird meine Instandhaltung „lean“?;201
9.3;7.3 Verschwendung in der Instandhaltung;202
9.3.1;7.3.1 Interpretation der 7 Arten der Verschwendung im Instandhaltungsbereich;203
9.3.1.1;7.3.1.1 Überproduktion und Blindleistung;203
9.3.1.2;7.3.1.2 Wartezeiten;203
9.3.1.3;7.3.1.3 Unnötiger Transport;203
9.3.1.4;7.3.1.4 Nicht sachgerechter Technologieeinsatz oder nicht sachgerechter Arbeitsprozess;203
9.3.1.5;7.3.1.5 Bestände;204
9.3.1.6;7.3.1.6 Unnötige Bewegung;204
9.3.1.7;7.3.1.7 Mängel;204
9.3.2;7.3.2 „Lean Thinking“ im Instandhaltungsbereich;204
9.4;7.4 Standardisierung von Instandhaltungsprozessen;205
9.4.1;7.4.1 Instandhaltung in 8 Schritten;205
9.4.1.1;7.4.1.1 Auslöser;207
9.4.1.2;7.4.1.2 AV-Planung;207
9.4.1.3;7.4.1.3 AV-Durchführung;207
9.4.1.4;7.4.1.4 Manuelle Durchführung;207
9.4.1.5;7.4.1.5 Wiederinbetriebnahme;208
9.4.1.6;7.4.1.6 Funktionscheck;208
9.4.1.7;7.4.1.7 Freigabe;208
9.4.1.8;7.4.1.8 Abschluss;208
9.4.2;7.4.2 Vorteile der Standardisierung;210
9.5;7.5 Optimierung der Instandhaltungsprozesse durch Wertstromdesign;210
9.5.1;7.5.1 Auswahl des Wertstroms;211
9.5.2;7.5.2 Zeichnung des Ist-Zustandes;212
9.5.3;7.5.3 Vorgehensweise bei der Zeichnung des Soll-Zustandes;218
9.5.4;7.5.4 Umsetzungsprojekte;219
9.6;7.6 Vorteile des Wertstromdesigns für Instandhaltungsprozesse;219
10;8 Total Productive Management (TPM);221
10.1;8.1 Von Total Productive Maintenance zu Total Productive Management;221
10.1.1;8.1.1 Definition und Kennzeichen;221
10.1.2;8.1.2 Geschichte von TPM;222
10.1.3;8.1.3 Der TPM-Award;223
10.2;8.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz (OEE-Analyse);224
10.2.1;8.2.1 Die 6 großen Verluste;224
10.2.2;8.2.2 Erkennen von Verlusten – Grafische Aufbereitung der OEE;226
10.2.3;8.2.3 Wie beeinflusst man die OEE positiv?;229
10.3;8.3 Säulen und Leitlinien von TPM;232
10.3.1;8.3.1 Säule 1: Beseitigung von Schwerpunktproblemen – Anlagenmanagement;233
10.3.2;8.3.2 Säule 2: Autonome Instandhaltung;234
10.3.3;8.3.3 Säule 3: Geplantes Instandhaltungsprogramm;236
10.3.4;8.3.4 Säule 4: Instandhaltungsprävention;237
10.3.5;8.3.5 Säule 5: Schulung und Training;237
10.4;8.4 Einführung und Organisation von TPM;238
10.4.1;8.4.1 Die 4 Phasen der TPM-Einführung;238
10.4.2;8.4.2 TPM auf der Managementseite;240
10.4.3;8.4.3 TPM auf der Maschinenarbeiterseite – die 6 Schritte zu TPM;243
10.4.4;8.4.4 TPM auf der Anlagenseite;248
10.5;8.5 Auswirkungen von TPM;250
11;9 Weitere Methoden zur Erhöhung von Produktivität und Anlagenverfügbarkeit;251
11.1;9.1 Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Rüstzeit-Minimierung;251
11.1.1;9.1.1 Grundsätzliche Vorgangsweise beim Rüsten;251
11.1.2;9.1.2 Was ist SMED?;252
11.1.3;9.1.3 Einführung von SMED;253
11.2;9.2 Konstruktion und Instandhaltung;257
11.2.1;9.2.1 Die Bedeutung der Konstruktion für die Instandhaltung;257
11.2.2;9.2.2 Instandhaltungsarme Konstruktion;257
11.2.3;9.2.3 Instandhaltungsgerechte Konstruktion;258
11.2.4;9.2.4 Berücksichtigung der Lebenszykluskosten;259
11.2.5;9.2.5 Simultaneous Engineering;262
12;10 Qualitäts- und Prozessmanagement;263
12.1;10.1 Qualitätsmanagement und Instandhaltung;263
12.2;10.2 Die prozessorientierte Sichtweise;265
12.3;10.3 Der Begriff „Qualität“;266
12.4;10.4 Qualitätsmanagement;268
12.4.1;10.4.1 Der prozessorientierte Ansatz;268
12.4.2;10.4.2 Das Prozessmodell der ISO 9001:2015;269
12.5;10.5 Bedeutung der IATF 16949:2016 für die Instandhaltung;270
12.6;10.6 Prozessmanagement;272
12.6.1;10.6.1 Prozessmanagement-System;272
12.6.2;10.6.2 Prozess-Lifecycle – Lebensweg eines Prozesses;273
12.6.2.1;10.6.2.1 Prozessaufnahme in die Prozesslandschaft;273
12.6.2.2;10.6.2.2 Prozessdefinition;274
12.6.2.3;10.6.2.3 Prozessausführung/-regelung;274
12.6.2.4;10.6.2.4 Prozessmonitoring;274
12.6.2.5;10.6.2.5 Prozesse außer Betrieb nehmen;275
12.7;10.7 Total Quality Management – TQM;275
12.8;10.8 Excellence;278
12.8.1;10.8.1 Begriffsbestimmungen;278
12.8.2;10.8.2 Das EFQM-Modell für Excellence [26];279
12.8.3;10.8.3 RADAR-Logik;280
12.9;10.9 Der Unternehmerische Regelkreis;281
12.10;10.10 Resümee;283
13;11 Abnahme und Qualifikation von Fertigungseinrichtungen;285
13.1;11.1 Einleitung;285
13.2;11.2 Geometrische Prüfverfahren;286
13.2.1;11.2.1 Geradheit;287
13.2.2;11.2.2 Ebenheit;287
13.2.3;11.2.3 Parallelität und Rechtwinkligkeit von Führungen und Achsen;288
13.2.4;11.2.4 Rundlauf;288
13.2.5;11.2.5 Spezialprüfungen;288
13.3;11.3 Prüfverfahren mit Musterwerkstücken;289
13.4;11.4 Fähigkeitsuntersuchungen;290
13.4.1;11.4.1 Was bedeuten Maschinenfähigkeit und Prozessfähigkeit?;290
13.4.1.1;11.4.1.1 Maschinenfähigkeit;291
13.4.1.2;11.4.1.2 Prozessfähigkeit;291
13.4.1.3;11.4.1.3 Fähigkeitsindizes;292
13.4.1.4;11.4.1.4 Vorgangsweise für Fähigkeitsuntersuchungen;293
13.4.2;11.4.2 Gültigkeit und Einflussgrößen der Fähigkeitsuntersuchungen;295
13.4.2.1;11.4.2.1 Gültigkeit der Untersuchungen;295
13.4.2.2;11.4.2.2 Randbedingungen;295
13.4.2.3;11.4.2.3 Messmittelfähigkeit;295
13.4.2.4;11.4.2.4 Einheitliche Richtlinien;296
13.5;11.5 Maßnahmen zur Erhöhung der Maschinenfähigkeit und der Prozessfähigkeit;296
13.6;11.6 Zusammenfassung;297
14;12 Digitale Transformation in der Instandhaltung;299
14.1;12.1 Innovative Trends und Technologien im Bereich Instandhaltungsplanung;299
14.1.1;12.1.1 Überblick zu aktuellen Trends in der Instandhaltung;299
14.1.2;12.1.2 Internet of Things (IoT);302
14.1.3;12.1.3 Mixed & Virtual Augmented Reality;305
14.1.4;12.1.4 Digital Twin in der Instandhaltung;310
14.1.5;12.1.5 Datengetriebene Instandhaltungsplanung;313
14.1.6;12.1.6 Digitale Geschäftsmodelle und Innovative Servicekonzepte;318
14.2;12.2 Knowledge-based Maintenance;321
14.2.1;12.2.1 Charakteristik der Problemlösung in der Instandhaltung: Der Rubik’s Würfel der Instandhaltung;321
14.2.2;12.2.2 Wissensgenerierung aus Big Data: Sind Daten das Öl der Zukunft?;324
14.2.3;12.2.3 Instandhaltung vor dem Hintergrund der Industrie 4.0: Ist die Öl-Gewinnung ausreichend?;327
14.2.4;12.2.4 Wissensbasierte Instandhaltung: Anforderungen an die Instandhaltung der Zukunft;329
14.2.5;12.2.5 Präskriptives Instandhaltungs-Model (PRIMA);334
14.2.6;12.2.6 Text Mining in der wissensbasierten Instandhaltung;337
14.2.7;12.2.7 Anwendungsbeispiel für Knowledge-based Maintenance in der industriellen Praxis;341
14.2.7.1;12.2.7.1 Problemstellung und Methodisches Vorgehen;341
14.2.7.2;12.2.7.2 Anforderungsspezifikation und Definition des Prognoseproblems;342
14.2.7.3;12.2.7.3 Bereitstellung und Harmonisierung der Daten;343
14.2.7.4;12.2.7.4 Explorative Daten- und Korrelationsanalyse;344
14.2.7.5;12.2.7.5 Modellierung und Evaluierung des Prognosemodells;345
14.2.7.6;12.2.7.6 Überführen der Prognoseergebnisse in die Instandhaltungsplanung;347
14.2.7.7;12.2.7.7 Tools und Werkzeuge zur Anwendung von maschinellen Lernalgorithmen im Bereich Instandhaltung;348
14.2.8;12.2.8 Zukünftige Herausforderungen der Wissensbasierten Instandhaltung;349
15;13 Verzeichnisse;351
15.1;13.1 Glossar;351
15.2;13.2 Abbildungsverzeichnis;352
15.3;13.3 Tabellen;358
15.4;13.4 Checklisten;358
15.5;13.5 Leitfäden;359
15.6;13.6 Literaturverzeichnis;360
15.7;13.7 Stichwortverzeichnis;367
15.8;13.8 Autor;370
